9Cr18Mo高溫軸承加工工藝 

      9Cr18Mo軸承由四部分構成：外圈、內圈、滾子和保持架。其總的加工工藝是：下料-成型-退火-車加工-熱處理-磨加工-裝配等。
  1、9Cr18Mo等成型:
       1.1 外圈、內圈鍛造成型工藝: 
       9Cr18Mo鋼在鍛造時的要求：
  (1) 鍛造模具應預熱,預熱溫度在300℃左右
  (2) 坯料端面及外表面不能有裂紋,若發現有裂紋,應及時清除。 
  (3) 鍛造過程中不能用水冷卻模具,以免毛坯接觸水引起材料開裂。 
  (4) 模具可采用石墨為主的潤滑劑潤滑。 
       1.2 滾子和保持架成型工藝:
  a）滾子
熱沖球，軟磨。
  b）保持架
切環、沖壓成型，整形和沖孔。
  2、9Cr18Mo等外、內圈退火:
  退火就是將9Cr18Mo等軸承鋼加熱到Ac3以上溫度，保溫一段時間以適當的速度冷卻，以降低硬度、改善組織、提高此后的車加工性能。
  9Cr18Mo軸承零件退火后的組織為粒狀珠光體，硬度為 197HB～241HB(壓痕直徑為4．3mm～3．9mm)或94HRB～100HRB。 
軸承零件的脫碳層應在最深處測量，其深度不應超過淬火前每邊最小加工余量的三分之二。
  3 、9Cr18Mo等外、內圈車加工: 021-37002018 
        車加工主要有車內徑、倒角、車溝道和車兩側密封槽。
由于存在合金元素,使鋼的拉伸、屈服強度、塑性和韌性都增高,切削加工性變差。不銹鋼的強度,特別是高溫強度和硬度高,切削時的變形大,切削力及切削熱亦大,而導熱性差,使刀具易發熱和產生塑性變形,降低了刀具的切削能力, 使刀具的磨損加劇。由于鋼的這些特殊性質,在車加工中,刀具材料、切削速度及切削液的選擇都是影響套圈加工效率和質量的關鍵因素。
  刀具的選擇和使用：根據9Cr18Mo軸承鋼的特性因此,要求刀具材料必須具有很高的硬度,良好的耐磨性與耐熱性以及能承受一定的沖擊載荷。另外，合理選擇刀具角度是保證加工質量和刀具壽命的重要因素, 同時還要勤于觀察刀具磨損情況,及時更換刀具,提高工件表面質量和尺寸精度。 
切削速度：車加工時,提高切削速度,這樣能使切屑底層與刀具前刀面摩擦產生的溫度增高,使這一薄層金屬變軟,甚至已成微熔狀態,形成潤滑膜,能起到一種特殊的潤滑作用,使切削變形減小。因此提高切削速度可減小車削加工變形及切削力,降低表面粗糙度。
  切削液：在加工中應加入切削液,它能帶走切削區的大量熱,降低切削溫度,減小熱變形及刀具磨損,及時沖走碎屑,提高加工效率。
  4、9Cr18Mo等熱處理:
  4.1  球化退火
  球化退火作為預備熱處理，以改善組織性能。如果存在嚴重網狀碳化物等缺陷組織時，在球化退火前須進行一次正火，消除網狀、改善碳化物分布。800～920℃,緩冷。
  4.2  淬火工藝
  淬火后要獲得的組織為馬氏體、碳化物和殘余奧氏體。硬度要求為64HRC左右。
  a）淬火溫度
  9Cr18Mo鋼中含有大量難溶解的碳化物，如加熱溫度稍高于Ac1（815-850℃）淬火,碳化物的溶解量較少,隨著溫度的升高,碳化物不斷向奧氏體中溶解,使奧氏體合金化濃度不斷增加,同時奧氏體晶粒度呈長大的趨勢,使淬火后鋼中的殘余奧氏體量增加。 鋼中殘余奧氏體的數量隨淬火加熱溫度的上升而增加,加熱溫度達到1150℃時,鋼中奧氏體含量達到90%以上,當加熱溫 8  度達1200℃時,鋼中基本上成為奧氏體組織。鋼中碳化物的含量隨淬火加熱溫度的上升而減少,在1050-1125℃溫度下碳化物的含量顯著減少。
因此，綜合以上分析，應當是9Cr18Mo鋼淬火溫度確定在1110℃左右。其淬火工藝分為三個階段：650℃左右一次預熱，850℃左右二次預熱以及1110℃燒透和合金化。
   b）加熱時間
  研究表明，隨著淬火加熱時間的延長,鋼中的殘余奧氏體量逐漸增加。經過試驗和綜合分析，將淬火加熱時間保持60分鐘左右。
   c）冷卻方式
  試驗結果表明, 隨著冷卻時間的延長, 殘余奧氏體量逐漸減少。因此鋼的冷卻方式為隨爐冷卻。
   d）爐子的選擇
  傳統的爐子加熱易導致鋼的氧化脫碳現象，此高溫軸承要求精度高，使用性能優良，綜合考慮應使用真空淬火爐。
  4.3 冷處理
  冷處理是精密軸承的尺寸穩定化處理。冷處理溫度一般為-30～-80℃，時間1-1.5小時。淬火后立即進行，減少殘余奧氏體。冷處理后正�；鼗�。
  4.4 回火工藝
  回火后鋼的組織為回火馬氏體、碳化物和少量殘余奧氏體，硬度要達到63-64HRC。
  對于9Cr18Mo 材料回火而言, 回火溫度、回火次數和冷卻方式對殘余奧氏體的轉變影響較大，而回火時間影響較小，通常將回火時間定為120分鐘。021-37002018
  a）回火溫度
  隨著回火溫度的升高殘余奧氏體量不斷減少。為使鋼的硬度既達到標準要求,又能使殘余奧氏體含量減少到規定的范圍內,回火溫度選取為545-555℃。
  b）回火次數
  由于殘余奧氏體中析出彌散的碳化物, 使殘余奧氏體的合金度降低,Ms升高。在回火冷卻過程中,殘余奧氏體又轉變成為二次馬氏體。所以,進行多次回火對殘余奧氏體的轉變是有效的。通常將回火次數定為3次。
  c）冷卻方式
  冷卻方式對殘余奧氏體沒有太大的影響，考慮到節能，可選擇隨爐冷卻。
  d）爐子的選擇
  同淬火工藝類似，采用真空回火爐。

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